产品渗漏油问题
电力电容器渗漏油是电力电容器行业的一个老大难问题。在国产电容器的总故障中，渗漏油约占到一半。由于国产电容器箱壳标准化程度较低，使先进的焊接设备和工艺难以充分发挥作用，加之电容器成套装置的成套率低，难以避免在现场安装过程中发生提、拉电容器的出线套管，给电容器渗漏油留下后患。
今后应加大力度做好电力电容器箱壳的标准化工作，开发并生产在工厂内组装成电容器成套单元的产品，使电容器在运输、组装的过程中套管不受外力的作用。开展电力电容器在运行中发生渗漏油的机理研究，从根本上解决电容器的渗漏油问题。
标准化、系列化程度低
目前，我国生产的电力电容器箱壳尺寸缺乏统一的标准，既不利于生产，又不利于使用，相同规格的电容器产品间不能互换。由于电容器箱壳大小各异使电容器箱壳的制造、整型、焊接等难以实现高质量的批量生产，难以形成自动生产线，在很大程度上制约了电容器渗漏油老大难问题的解决和电力电容器企业劳动生产率的提高。由于电容器箱壳大小不一，其中的元件、芯子、零部件、膜、纸的规格和大小也就随之不同，其结果必然造成生产管理困难、生产周期长、手工操作多、成本高、产品质量低、生产效率低。
成套率低
由于历史的原因，国内电容器制造厂提供给用户的大多数电力电容器产品为电容器组，然后由用户自行选购电抗器、开关等元器件，常常由于各元器件的性能不协调而发生故障，从而影响到无功补偿的正常运行。而国际上大多数国家通常是用户直接向企业购置电容器成套装置，这样既可以为用户省去一笔电容器装置的设计费，又可以缩短安装周期，
减少电容器的故障率。目前我国生产的电容器成套装置仅占电容器总产量的１０％左右，今后应逐步提高到７０％～８０％。
科技含量低
我国生产的电容器产品大部分是科技含量低的材料密集型、劳动密集型的单台电容器，因而工厂的利润甚微，有的甚至亏损。而那些高科技含量的电容器产品，如：动态静止无功补偿装置（ＳＶＣ）、有源滤波装置，低电感、高储能密度的脉冲成套装置，全封闭组合式高压无功补偿装置等则又感到能力不足而需要从国外进口。
