2.2 杀菌剂的优选
近几年来随着循环水浓缩倍数的提高，细菌抗药性问题，已使用非氧化性杀菌剂杀菌效率大为降低，系统因微生物繁殖而形成的粘泥故障越来越突出，为此我们开展了杀菌剂优选工作。
我们通过对国内外杀菌剂进展情况调研，掌握了非氧化性杀菌剂的最新动态，然后索取到国内最有代表性的几个非氧化性杀菌剂样品，经过几十轮非氧化性杀菌剂静态杀菌试验，确定使用异噻唑啉酮进行复配和1227非氧化性杀菌剂，这两种非氧化性杀菌剂比较适合我厂循环水水质。经过协商，确定使用异噻唑啉酮进行复配和1227非氧化性杀菌剂。
我们推荐的杀菌方案为氧化性杀菌剂和非氧化性杀菌剂交替使用。
① 非氧化性杀菌剂杀菌方案：非氧化性杀菌剂每月投加一次，每次投加100mg/L，进行24小时后再排污或投加氧化性杀菌剂，两种药剂交替使用。
② 氧化性杀菌剂杀菌方案：根据循环水场条件和现场试验确定一循投加氧化性杀菌剂，冬季每日一次，夏季每日两次，均控制余氯量达到0.5-1.0mg/l。
此套杀菌方案经过一年多的运行，炼油厂四套循环水系统异氧菌总数，铁细菌，硫酸盐还原菌均能控制在规定的指标内，宏观检查凉水塔塔壁上干干净净，连一点藻类也没有长，生物粘泥指标也一直合格，收到了较好的效果。
2.3 水冷器工艺改进
在工业循环冷却水处理设计规范规定，工艺换热设备的冷却水侧设计应符合下列要求：a、管程冷却水流速宜为1m/s，不应小于0.5m/s，壳程流速不应小于0.3m/s；b、出口温度不宜高于50
℃；总公司工业水管理制度中规定，水冷器的热介质温度大于150℃时，应先进行热量回收，再用循环水冷却。
但炼厂实际生产中存在有许多不符合规定的设计和操作。这些违规的设计和操作会直接影响水冷器缓蚀和阻垢效果，对水冷器构成了潜在的危害，其泄漏机率远远大于其他水冷器。
针对这些违规的设计和操作，我们进行了水冷器工艺改进，主要包括以下几个方面：
（１）对流速严重偏低的水冷器进行系统管线改造，增大水冷器配管管径。
如把二套2台堵塞严重的水冷器,都存在进出口管线太细,水量不足,流速太小的问题。大修期间将水冷器进出口线由φ50改为φ100。
（２）改变流程提高水冷器冷却水的流速。
加强循环水压力控制，保证供水压力。对水走壳程的水冷器，在水冷器下部焊了一根排污管，定期用空气搅拌后排污，防止壳程内粘泥淤积，保持壳程内干净畅通。
2.４ 物料泄漏处理方法的创新
水冷器物料泄漏后，一般采用以下方法和步骤处理：①查清和切除漏油源；②停止加缓蚀阻垢剂和杀菌剂，以大排大补方式换水除油，直至换水合格；③加入除油清洗剂和粘泥剥离剂清洗；④清洗至终点，再大排大补方式换水，直至换水合格；⑤正常运行，开始正常投加缓蚀阻垢剂和杀菌剂。
此方法换水量过大，因经济承受力的限制，一般停止加缓蚀阻垢剂和杀菌剂，这样循环水的缓蚀、阻垢和杀菌灭藻效果受到巨大影响，循环水可出现一种所谓水质稳定空白期。显然，这一时期对设备的损伤是极其严重的。因为此时水中防腐蚀能力很小，加之菌藻粘泥的影响更严重的是泄漏的油料粘附后与生物粘泥混染，腐蚀性更强，估计这个时期腐蚀性大约是水稳剂投放的50－100倍，导致水冷器会发生更严重的腐蚀，物料泄漏更频繁，从而形成一种恶性循环，对全厂水冷器的正常运行和寿命构成严重威胁。
